好运来棋牌官网下载-智能“智”造助力深中通道提速复工

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3月6日,广东交通集团发布消息,国家“十三五”重大工程、粤港澳大湾区超级工程深中通道项目,在落实防控疫情的同时抓紧复工复产,通过实行“网格化”联防联控,充分发挥智能建造优势,提高产业效能,抢回施工时间,精准有效扎实实现项目全面复工。

“1+21+351”网格化联防联控

深中通道项目沉管预制厂地处伶仃洋牛头岛,现场机器轰鸣,工人们戴着口罩操作自如,呈现在眼前的是一幕如火如荼的建设场景。防疫抗疫、复工复产的关键之际,这座“孤岛”是如何“生存”的?深中通道的党总支书记、建设期党委书记崖岗掷地有声:“防疫是头等大事,复工是当务之急。在人力有限的情况下,深中通道沉管预制厂的顺利复工,一方面依靠党组织加强统筹,党员同志们带头冲锋,一方面有赖于智能建造、产业升级,也就是依托我们的智慧‘梦工厂’。”

沉管钢壳智能浇筑

“非常之疫”还需“非常之举”。深中通道建设期党委制定“1+21+351”网格化联防联控措施,即“1个联合党总支部+21个参建基层党组织+351名建设者党员”,建立起疫情防控管理体系,确保疫情防控无死角。组建以党员骨干为核心的疫情防控突击队,深入项目各合同标段、各施工现场,为返岗复工创造安全可靠的环境,确保深中通道项目0感染。

智能浇筑系统降低交叉感染风险

在巨大的沉管底板上,智能浇筑系统正在精准的对仓隔进行着混凝土浇筑工作。为数不多的工作人员,一边盯着“数字化”控制系统,一边不时的查看实时记录的统计数据。现场业主代表杨福林说:“这是我们自主研发的智能浇筑系统,比传统的浇筑效率高、风险低、稳定性高,更重要的是传统浇筑一条生产线需要1000多工人,智能浇筑只需要300多工人。”

钢壳智能高效螺柱焊

多个智能系统的浇筑声在底板上交错响起。深中通道项目沉管隧道为世界首例双向八车道海底沉管隧道。沉管隧道断面宽度达到46米至55.46米,比港珠澳大桥双向六车道钢筋混凝土沉管隧道断面宽8米多。单孔跨度超过18米,沉放最大水深达40米,沉管结构受力复杂。从结构、工效、技术、工艺、方案等多个方面考虑,传统制造已难以满足项目要求。

为此,深中通道对沉管预制工厂进行了智能建造和产业升级,生产线改造、核心装备研发等均实现传统工厂向信息化智慧工厂的巨大跨越,完成了移动终端信息化集成、智能浇筑检测、施工监控监测、信息管理等系统的建设,筑就沉管预制“梦工厂”。

“防疫、复工两手抓,我们的复工是比较顺利的。除了全面实行‘网格化’和封闭管理,为了疫情防控的需要,尽量减少现场操作人员,我们充分发挥智能建造的优势,大幅减少现场人员需求,把交叉感染风险降到最低。同时,现代化手段有效提高了生产效率,为抢回时间创造了条件。”深中通道项目总工程师宋神友介绍说:“现在人员已到岗了90%,二次舾装和沉管浇筑工作面都已展开,实现全面复工。”

10项智能技术提高产业效能

将目光移到珠江口马鞍岛上深中通道的智慧梁厂,依然是一片繁忙有序。布料、振捣、张拉等,每一道工序都在工人们的操控下“翩翩起舞”。

智慧梁厂移动厂房

“我们是全面复工较早的一个点,因为我们通过对钢筋BIM建模自动下料加工、智能控制模板走行调整、混凝土智能生产、智能泵送、智能布料、智能振捣、智能养生、智能张拉、智能压浆、全过程信息化管控等10多项技术进行集成创新,将智能建造技术覆盖混凝土箱梁预制工艺的每一环节。”项目工程师沈大为说:“我们的箱梁质量稳定可靠,预制工效从传统的10天/片提高到7天/片,所需工人数量与相同规模的传统梁厂相比减少30%以上。人员减少了,防疫举措没有减少,但是困难就少了很多。”

产业升级、智能建造是向交通强国和科技强国迈进的重要基石。一年来,深中通道贯彻落实《粤港澳大湾区发展规划纲要》,以提质增效为目标,大力推行智慧建造,着力建世界一流可持续跨海通道,创珠江口百年门户工程。

在智能智造的助力下,深中通道已全线全面复工。项目全线到岗6000余人,占返岗总人数的9成,随着作业面的展开,近期还会陆续增加。

伶仃洋大桥西锚锭施工现场

目前,深中通道东人工岛地连墙施工、西人工岛岛头施工、专用航道疏浚、伶仃洋大桥西主塔及西锚碇、沉管隧道钢壳制造等工点已复工,伶仃洋大桥西锚碇地连墙顺利开槽,西人工岛钢圆筒水下切割已完成。预计年内实现沉管隧道E1管节浮运沉放、桥梁工程索塔承台施工等,项目计划2024年建成通车。

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